¿Qué es la planificación de necesidades de materiales (MRP)?
Materials Requirement Planning (MRP) es un sistema integrado de gestión de suministros e inventario basado en software diseñado para empresas.
Las empresas utilizan MRP para estimar las cantidades de materia prima, mantener los niveles de inventario y programar la producción y las entregas.
Puntos clave
- La planificación de requisitos de materiales (MRP) es el primer sistema de gestión de inventario basado en computadora.
- MRP ayuda a desarrollar un plan de producción para productos terminados mediante la definición de requisitos de inventario para componentes y materias primas.
- MRP garantiza que los materiales y componentes estarán disponibles cuando se necesiten, minimiza los niveles de inventario, acorta los plazos de entrega del cliente y mejora la satisfacción del cliente.
- MRP se basa en la precisión de los datos, es costoso de implementar y mantiene un programa de producción ajustado.
Cómo funciona la planificación de necesidades de materiales (MRP).
MRP ayuda a las empresas y fabricantes a definir qué se necesita, cuánto se necesita y cuándo se necesitan los materiales, y trabaja hacia atrás desde un plan de producción hasta los productos terminados.
MRP convierte un plan en una lista de requisitos para los subensamblajes, piezas y materias primas necesarias para producir un producto final dentro del cronograma establecido. MRP ayuda a los fabricantes a comprender los requisitos de inventario al equilibrar la oferta y la demanda.
Usando MRP, los gerentes pueden determinar sus requisitos de mano de obra y suministro y mejorar su eficiencia de producción al ingresar datos en el esquema MRP, tales como:
- Nombre del artículo o nomenclatura: El título bueno terminado, a veces llamado Nivel «0» en BOM.
- Programa maestro de producción (MPS): ¿Cuánto se necesita para satisfacer la demanda? ¿Cuándo es necesario?
- Vida útil de los materiales almacenados.
- Archivo de estado de inventario (ISF): Materiales disponibles en stock y materiales por encargo a proveedores.
- Lista de materiales (BOM): Detalle de los materiales y componentes necesarios para fabricar cada producto.
- Datos de planificación: Restricciones y orientación, como enrutamiento, estándares de mano de obra y maquinaria, estándares de calidad y prueba, y técnicas de tamaño de lote.
MRP y fabricación
Los fabricantes administran los tipos y cantidades de materiales que compran de manera estratégica y económica para garantizar que puedan satisfacer la demanda actual y futura de los clientes. MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario adecuados para que los fabricantes puedan alinear mejor su producción con la demanda creciente y decreciente.
administrador de bases de datos
Una lista de materiales (BOM) es una lista extensa de materias primas, componentes y ensamblajes necesarios para construir, fabricar o reparar un producto o servicio.
El proceso MRP:
• Estimación de demanda y materiales requeridos. Después de determinar la demanda del cliente y usar la lista de materiales, MRP desglosa la demanda en materias primas y componentes específicos.
• Asignar inventario de materiales. MRP asigna inventario a áreas exactas según sea necesario.
• Cronogramas de producción. Se calculan los requisitos de tiempo y mano de obra para completar la producción y se crea una línea de tiempo.
• Controlar el proceso. MRP notifica automáticamente a los gerentes sobre cualquier retraso e incluso sugiere planes de contingencia para cumplir con los plazos de construcción.
Historia de MRP
La planificación de requisitos de materiales fue el primero de los sistemas integrados de tecnología de la información (TI) que tenía como objetivo mejorar la productividad de las empresas que utilizan computadoras y tecnología de software.
Los primeros sistemas MRP de gestión de inventario evolucionaron en las décadas de 1940 y 1950, utilizando computadoras centrales para extraer información de una lista de materiales para un producto terminado específico en un plan de fabricación y compras. Los sistemas MRP se expandieron para incluir circuitos de retroalimentación de información para que los gerentes de producción pudieran cambiar y actualizar las entradas del sistema según fuera necesario.
La próxima generación de MRP, la planificación de recursos de fabricación (MRP II), también incorporó aspectos de marketing, finanzas, contabilidad, ingeniería y recursos humanos en el proceso de planificación. Un concepto que se expande en MRP es la planificación de recursos empresariales (ERP), desarrollado en la década de 1990, que utiliza tecnología informática para conectar varias áreas funcionales dentro de una empresa completa.
Ventajas y desventajas de MRP
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Los materiales y componentes están disponibles cuando se necesitan
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Niveles de inventario minimizados y costos asociados
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Reducción de los tiempos de entrega al cliente
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Mayor eficiencia de producción
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Aumento de la productividad laboral
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Gran confianza en la precisión de los datos de entrada
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Caro de implementar
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Falta de flexibilidad en el programa de producción.
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Tendencia a mantener más inventario del necesario
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Menos capaz que un sistema ERP general
MRP frente a ERP
La planificación de recursos empresariales (ERP) es una extensión de los sistemas MRP. Mientras que MRP es un sistema de planificación y control de los recursos de una empresa, ERP es una solución para toda la empresa y un sistema ERP incluye funciones avanzadas en las áreas de finanzas, relación con el cliente y gestión de pedidos de ventas.
MRP puede ser una aplicación independiente o parte de un ERP, una solución única que aborda todas las necesidades comerciales, no solo la planificación de recursos. Reduce las redundancias de información y agrega elementos, como la seguridad a nivel de usuario.
Los beneficios de un sistema ERP incluyen una mayor eficiencia, información integrada, informes personalizados y un servicio al cliente superior,
¿Cuáles son las 3 entradas principales para MRP?
Las tres entradas básicas de un sistema MRP incluyen el programa maestro de producción (MPS), el archivo de estado del inventario (ISF) y la lista de materiales (BOM).
¿Cómo beneficia MRP a una empresa?
MRP garantiza que los materiales y componentes estén disponibles cuando se necesitan, se optimizan los niveles de inventario, se mejora la eficiencia de la producción y aumenta la satisfacción del cliente.
¿Cuáles son las salidas de un sistema MRP?
Usando las entradas requeridas, el MRP calcula qué materiales se necesitan, cuánto se necesita para completar una construcción y exactamente cuándo se necesitan los materiales en el proceso de construcción.
Esto permite a las empresas utilizar la fabricación justo a tiempo (JIT), programando la producción en función de la disponibilidad de material. Esto minimiza los niveles de inventario y las empresas pueden mover los materiales a través del proceso de fabricación de manera eficiente.
La línea de fondo
La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema integrado de gestión de suministros e inventario basado en software que las empresas utilizan para estimar las cantidades de materias primas y programar la producción. Al ingresar información como el programa maestro de producción, el archivo de estado del inventario y la lista de materiales (BOM), MRP calcula los materiales necesarios, cuánto se necesitan y cuándo se necesitan en el proceso de fabricación.
